По объемам производства стали Россия занимает пятое место в мире после Китая, Японии, США и Индии. Черная металлургия России представляет собой высокоинтегрированный комплекс, где на долю шести вертикально интегрированных групп приходится свыше 90 % общего объема стальной продукции. Высокий уровень концентрации металлургического производства обеспечивает достаточно убедительный уровень конкурентоспособности стальной продукции на мировом рынке черных металлов.
Производство листового и сортового стального проката, стальных труб покрывает свыше 80 % потребности машиностроения в конструкционных материалах. Оставшиеся 20 % приходятся на долю чугунного и стального фасонного литья, производство которого сосредоточено в многочисленных литейных цехах машиностроительного комплекса, которые принято считать субъектами «малой» металлургии.
Относительно невысокие объемы производства отливок и их рассредоточение по многочисленным предприятиям машиностроения является одним из основных факторов, сдерживающих развитие инновационно-инвестиционной деятельности в сфере «малой» металлургии. Это, прежде всего, относится к эффективности использования материальных ресурсов (шихтовых материалов) и, в частности, эффективности использования вторичного сырья – лома и отходов черных металлов.
Производство чугунных и стальных отливок и их дальнейшая обработка в механических цехах машиностроительных предприятий связаны с образованием значительного объема как отходов металлургического передела (литники, прибыли), так и отходов механической обработки в виде стружки. И если отходы металлургического передела являются возвратными оборотными ресурсами в металлургическом цикле, то отходы (стружка) механической обработки практически не используются в металлургическом цикле и представляют собой товарные ресурсы металлолома, которые реализуются через систему «Вторчермет».
Таблица 1
Калькуляция себестоимости производства отливок из легированного чугуна
№ п/п |
Калькуляционные статьи расходов |
Цена, руб/кг |
Вариант 1 |
Вариант 2 |
||
Удельный расход компонентов, кг/т |
Стоимость, руб/т |
Удельный расход компонентов, кг/т |
Стоимость, руб/т |
|||
I |
Сырье и основные материалы за вычетом возвратных отходов |
|||||
1.1. |
Подвижное сырье |
|||||
Чугун литейный |
9,05 |
649,02 |
5875 |
370,37 |
3352 |
|
Никель |
484,62 |
172,82 |
83752 |
98,7 |
47832 |
|
Ферросплавы |
42,92 |
62,32 |
2675 |
35,93 |
1542 |
|
Модификаторы |
165,31 |
9,56 |
1580 |
5,39 |
891 |
|
Итого первичное сырье |
105,05 |
893,72 |
93882 |
510,39 |
53617 |
|
1.2. |
Вторичное сырье покупное |
|||||
лом стальной покупной |
7,2 |
116,67 |
840 |
66,67 |
480 |
|
лом меди покупной |
129 |
69,07 |
8910 |
39,44 |
5088 |
|
Итого вторичное сырье покупное |
52,47 |
185,74 |
9750 |
106,11 |
5568 |
|
1.3. |
Вторичное сырье собственное |
|||||
Возврат литейного производства |
32,63 |
777,78 |
25379 |
777,78 |
25379 |
|
Возврат (брикеты из стружки) механического передела |
32,63 |
– |
– |
462,95 |
15106 |
|
Итого вторичное сырье собственное |
32,63 |
777,78 |
25379 |
1240,73 |
40485 |
|
Всего шихтовые материалы (1.1 + 1.2 + 1.3) |
1857,24 |
129011 |
1857,24 |
99670 |
||
Распределено металлошихты по продуктам плавки |
||||||
– безвозвратные потери металла |
79,46 |
– |
79,46 |
|||
– металл в технологических отходах |
777,78 |
25379 |
777,78 |
25379 |
||
– металл в готовых отливках |
1000 |
103632 |
1000 |
74291 |
||
II |
Вспомогательные материалы |
3644 |
3644 |
|||
III |
Транспортно-заготовительные расходы |
769 |
769 |
|||
IV |
Зарплата основная и дополнительная |
9518 |
9518 |
|||
V |
Отчисления на социальные нужды |
2599 |
2599 |
|||
VI |
Прочие производственные расходы |
36331 |
36331 |
|||
VII |
Общехозяйственные расходы |
7376 |
7375 |
|||
Производственная себестоимость (I–VII) |
163869 |
134528 |
Примечания:
– вариант 1 – отказ от использования вторичного сырья (стружки от механической обработки чугунных отливок);
– вариант 2 – максимальный уровень использования стружки в качестве шихтового материала в металлургическом переделе.
Как видно из табл. 1, материальные затраты по производству чугунных отливок складывается:
– из крайне высоких затрат дорогостоящего первичного сырья (прежде всего затрат на первичный никель, а также чугуна и ферросплавов);
– из расходов на покупное вторичное сырье – лом меди и стальной металлолом.
Отказ от использования стружки в виде возвратного металлургического сырья и перевод этого сырья в товарный металлолом существенно снижает эффективность металлургического передела машиностроительных предприятий вследствие повышения текущих издержек по статье «Сырье и основные материалы» [1]. Следует отметить высокую материалоемкость металлургического передела: доля сырья и основных материалов в себестоимости производства отливок составляет около 70 %.
В табл. 1 представлены два возможных варианта формирования себестоимости производства чугунных отливок на одном из машиностроительных предприятий Липецкой области.
Эти два материальных компонента являются безальтернативными позициями при формировании себестоимости производства чугунных отливок.
Третья позиция, а именно использование собственных возвратных отходов (стружки механического передела), зависит от уровня инновационного развития металлургического передела в литейных цехах машиностроительных предприятий.
Борьба за снижение издержек производства диктует проведение политики максимального использования собственных возвратных отходов (вторичное сырье) вместо дорогостоящих первичных компонентов металлургического сырья [2].
Эффект такой замены заключается в следующем принципиальном положении: вторичные металлы являются эквивалентным заменителем первичных металлов и потребительская стоимость (технологическая ценность) отдельных видов вторичных сырья может быть выражена через потребительскую стоимость последних.
ТЦ = Kт·Цп,
где Kт – коэффициент технической ценности вторичного сырья, доли единиц; Цп – цена первичных металлов.
Для многих видов вторичного сырья Kт достаточно близок к 1, а следовательно, ТЦ можно принять на уровне цены первичных металлов.
Таким образом, замена первичного сырья на вторичное может дать экономию материальных затрат на уровне стоимости первичных металлов.
Следует отметить, что уровень материальных затрат по первичному сырью определяется удельным расходом (нормами)первичных металлов на тонну отливок и покупной ценой (без НДС) конкретных видов первичных металлов. То же самое можно декларировать по вторичному покупному сырью – удельный расход этого вида сырья и его покупательная стоимость [3]. Что касается цены собственных возвратных отходов (литники и прибыль) металлургического передела и стружки от механической обработки отливок, то уровень цены этого вида сырья не имеет практического значения, так как их стоимость одинакова и в расходной и приходной части металлургического баланса. Ориентиром для оценки собственного возвратного сырья может служить его сбытовая цена в случае, если отходы не используются в собственном производстве, а по договорной цене реализуются на сторону.
В табл. 1 уровень цены на возвратные отходы определяется величиной 32,63 руб/т, хотя чисто теоретически это сырье может быть использовано в расчетах по нулевой стоимости.
Анализ калькуляции себестоимости производства отливок из легированного чугуна показывает, что использование в шихте металлургического передела брикетов из стружки механической обработки отливок (вариант 2) даст снижение уровня текущих издержек по сравнению с вариантом 1 (в случае отказа от использования собственных возвратных отходов) в размере 29341 руб/т.
ΔС = 163869 – 134528 = 29341 руб/т,
где 163869 – себестоимость 1 т отливок без использования собственного вторичного сырья; 134528 – себестоимость 1 т отливок с использованием в металлургическом переделе стружки от механической обработки отливок.
Эта экономия формируется полностью уровнем экономии материальных затрат (Эмз).
Эмз = 129011 – 99670 = 29341 руб/т,
что составляет 23 % от стоимости материальных ресурсов по варианту 1.
При годовом объеме производства отливок из легированного чугуна 2827 т суммарная годовая экономия достигнет 29341•2827 = 82 млн руб., то есть годовой прирост прибыли может быть достигнут в размере 82 млн руб.
Очевидно, что размер экономии зависит от доли брикетов из стружки в составе металлозавалки. Проведенные расчеты показали, что при реализации варианта 2, а именно при содержании в металлошихте (462,95/1857,24)•100 % = 25 % брикетов из стружки экономия на материальных затратах приближается к 30 тыс. руб/т чугунного литья, и, соответственно, размер экономии может быть уменьшен или увеличен в зависимости от доли вторичного сырья в составе металлошихты.
Совершенно очевидно, что реализация инновационных технологий на предприятиии требует определенных инвестиций, т.е. связана с дополнительными текущими расходами и капитальными затратами [4].
Видовая структура инвестиций представлена в табл. 2 и отражает оптимальный состав активной и пассивной частей капиатловложений, обеспечивающих максимальный объем переработки стружки, образующейся в результате механической обработки отливок из легированного чугуна.
Таблица 2
Капиталовложения по участку брикетирования стружки
№ п/п |
Наименование статей капиталовложений |
Сумма, тыс. руб. |
1 |
Проведение геологических и геодезических исследований здания |
86 |
2 |
Разработка проектной и рабочей документации |
1500 |
3 |
Строительно-монтажные работы |
28772 |
4 |
Пресс гидравлический брикетировочный |
2137 |
5 |
Агрегат барабанный |
4847 |
6 |
Системы очистки отходящих газов |
2850 |
7 |
Грузоподъемное оборудование |
452 |
8 |
Конвейеры цепные для стружки |
837 |
9 |
Трансформаторная подстанция |
1940 |
10 |
Электрический поводковый штабелер |
567 |
11 |
Весы |
301 |
12 |
Прочие капиталовложения |
1004 |
Итого капиталовложения: |
45293 |
Схематически кругооборот стружки в процессе ее образования (механический передел) и использования (металлургический передел) представлен на рисунке.
Текущие расходы по брикетированию стружки формируются следующими статьями, руб.:
– заработная плата (основная и дополнительная) – 1707281;
– отчисления на социальные нужды – 5975484;
– амортизация – 4100000;
– прочие производственные расходы – 3414562;
– общехозяйственные расходы – 850376.
Производственная себестоимость – 10669767.
Кругооборот стружки в процессе производства и механической обработки чугунных отливок
Тогда дополнительные удельные текущие расходы в расчете на 1 т отливок при годовом объеме производства литья – 4924 т составляют
Pу = 10669767/4924 = 2167 руб/т;
а дополнительные удельные капиталовложения
Ky = 44294000/4924 = 8996 руб/т.
В итоге экономия на текущих издержках (материальные затраты) представляется следующей величиной (в расчете на 1 т отливок):
Э = Эмз – Ру = 29341 – 2167 = 27174 руб/т.
А годовой экономический эффект, рассчитанный по приведенным затратам,
Эпз = Э – Ен•Kу = = 27174 – 0,15•8996 = 25825 руб/т,
где Ен = 0,15 – нормативный коэффициент сравнительной эффективности капитальных вложений [4].
Высокая эффективность рассмотренных технологических инноваций в «малой металлургии» предназначена для предприятий машиностроения, имеющих в своем составе металлургический передел, подтверждается малым сроком окупаемости дополнительных капитальных вложений [5].
Tok = Ky/Эп = 8996/27174 = 0,33 года.
Выводы
1. Для предприятий «большой» и «малой» металлургии характерен высокий уровень материальности продукции: доля материальных затрат в себестоимости металлургического производства превышает 75 %.
2. Основное направление снижения издержек металлургического передела – экономия на сырье и основных материалах, что реально достигается при замене первичного сырья на вторичное вследствие разницы в ценах.
3. Предприятия металлургического комплекса (большая металлургия) достаточно интенсивно внедряют инновационные технологии максимального использования вторичного сырья (как собственного, так и покупного).
4. Предприятия «малой» металлургии (цеха и участки машиностроительного комплекса) имеют большие скрытые и явные возможности по вовлечению в металлургический передел вторичного сырья и, прежде всего, отходов, образовавшихся в процессе механической обработки чугунного и стального литья.
5. Расчеты и практика показывают высокую эффективность включения в металлургический передел инновационных технологий по переработке и использованию собственных отходов: дополнительные инвестиции в «малую» металлургию, связанные с текущими издержками и капитальными вложениями по переработке собственных отходов, многократно перекрываются экономией сырья и основных материалов, полученной от реализации соответствующих технологий.
Библиографическая ссылка
Графов А.В., Аврашков Л.Я., Графова Г.Ф. СНИЖЕНИЕ ИЗДЕРЖЕК – ВАЖНЕЙШИЙ ФАКТОР РАЗВИТИЯ МАЛОГО ПРЕДПРИНИМАТЕЛЬСТВА В МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОМ ПРОИЗВОДСТВЕ // Фундаментальные исследования. – 2016. – № 12-4. – С. 847-851;URL: https://fundamental-research.ru/ru/article/view?id=41181 (дата обращения: 17.08.2024).