В современном мире неуклонно растет численность населения, что оказывает существенное влияние на рост потребности в использовании большего количества всех видов минеральных ресурсов. В условиях мировой современной экологической напряженности данная проблема является важнейшей для любого государства. Минерально-сырьевая база под воздействием промышленной и хозяйственной деятельности человека истощается, отсюда встает вопрос о рационализации и эффективном сбережении природных ресурсов.
Строительная отрасль напрямую связана с потреблением большого количества природных запасов, поэтому одной из важнейших ее задач является разработка энерго- и ресурсосберегающих технологий, которые ориентированы на эффективное использование как самих ресурсов, так и отходов производства.
Объемы производства нерудных строительных материалов в нашей стране неуклонно растут, что способствует образованию и накоплению значительных объемов отходов разработки соответствующих пород. В частности, на территории Республики Марий Эл расположено 8 разрабатываемых месторождений карбонатных пород. При этом вопрос комплексной утилизации образующихся в процессе производства отходов – отсевов дробления карбонатных пород (ОДКП) до настоящего времени не решен в полном объеме [3, 4].
Прессованный кирпич представляет собой двухкомпонентную смесь (цемент + ОДКП), модифицированную специализированными химическими модификаторами, формуемую под высоким давлением. В качестве ингредиентов используется: цемент, отсевы дробления карбонатных пород (фракция 0–5 мм), химические добавки (Пенетрон Адмикс) и краска (минеральные пигменты) [6].
Технология производства искусственного камня на основе ОДКП заключается в использовании метода гиперпрессования, который представляет собой холодную «сварку» сыпучих минеральных материалов под воздействием высокого давления в присутствии вяжущих компонентов и воды, завершающуюся выдержкой в течение 3–5 суток до созревания. Финансовые вложения для покупки необходимого оборудования составят 6386503,00 тыс. руб.
Наиболее благоприятными и доступными породами для производства лицевых гиперпрессованных кирпичей являются карбонатные породы. Основным отходом производства на предприятиях республики является отсев дробления карбонатных пород, который до настоящего времени не находил применения в каком-либо производстве в качестве одного из основных компонентов. Утилизация данного вида отхода связана с серьезными организационными и экономическими трудностями. В результате вопрос остается нерешенным, а экологическая обстановка в районе скопления отходов постоянно ухудшается.
Технологический процесс получения стенового искусственного каменного материала состоит из нескольких этапов – приготовление прессуемой смеси (смешивания, дробления, активации прессуемой смеси), формование изделий и пропаривание.
Технология производства гиперпрессованного кирпича является экологически чистой. Линии не дают ни твёрдых, ни жидких, ни газообразных отходов, а в качестве собственного сырья используют отход производств карбонатного щебня – ОДКП.
Возможный годовой объем производства продукции определяется исходя из количества закупаемого оборудования и его сменной производительности (табл. 1). Сменная производительность линии – 2500 шт.
На любом предприятии не может быть абсолютной готовности оборудования к работе. Часть станков и механизмов находится в ремонте, на техобслуживании. Поэтому в расчет вводится такой показатель, как коэффициент технической готовности. На создаваемом предприятии он равен 0,8. Расчет объемов производства по годам осуществления инвестиционного проекта, исходя из графика освоения производственной мощности, произведен в табл. 2.
На создаваемом малом инновационном предприятии планируется производство трех видов прессованного искусственного каменного материала на основе ОДКП: Тип 1 (Т1), Тип 2 (Т2) и Тип 3 (Т3) с марками по прочности М150, М200 и М250 и марками по морозостойкости F15, F50, F50 соответственно.
Предполагается, что производственная мощность оборудования в первый год работы предприятия составит 70 %, т.е. 696,5 тыс. шт. кирпичей различных видов. В последующие годы объемы производства будут наращиваться, оборудование будет загружено на 80 и 90 % в 2018 и 2019 г. соответственно. Начиная с 2020 года предприятие сможет изготавливать по 945 тыс. шт. кирпичей ежегодно.
Основными видами сырья для производства рассматриваемых строительных материалов являются: цемент, ОДКП, химические добавки (Пенетрон Адмикс) и краска (минеральные пигменты).
Таблица 1
Расчет максимально возможного годового объема производства
|
Показатель |
Ед. изм. |
Значение показателя |
|
1. Сменная производительность (принимается по паспорту машины, технологической линии) |
шт. |
2500 |
|
2. Количество закупаемого оборудования |
1 технологическая линия |
|
|
3. Число рабочих дней за год (общее число дней в году минус выходные, праздничные дни) |
дни |
249 |
|
4. Коэффициент технической готовности |
0,8 |
|
|
5. Отработано машино-дней с учетом коэффициента технической готовности |
м/дни |
199 |
|
6. Коэффициент сменности |
2 |
|
|
7. Фонд времени работы оборудования – отработано машино-смен |
м/см |
398 |
|
8. Максимально возможный годовой объем производства |
шт. |
995 000 |
Для того, чтобы рассчитать себестоимость единицы продукции, необходимо вычислить потребность в сырье и материалах на годовой объем производства в 2017 году, рассчитать сумму издержек на оплату труда производственных рабочих и составить смету расходов на содержание и эксплуатацию оборудования [1, 2, 5].
Расчет потребности в сырье на единицу продукции представлен в табл. 3.
Таблица 2
График освоения производственной мощности (в процентах от проектной мощности) и годовые объемы производства продукции
|
Производственная мощность, всего |
Максимально возможный годовой объем производства |
2017 |
2018 |
2019 |
2020 |
|
1. Производственная мощность всего в год, % |
100 |
70 |
80 |
90 |
95 |
|
в том числе: кирпич прессованный Т1, % |
25,0 |
17,5 |
20 |
22,5 |
23,75 |
|
кирпич прессованный Т2, % |
55,0 |
38,5 |
44 |
49,5 |
52,25 |
|
кирпич прессованный Т3, % |
20,0 |
14 |
16 |
18 |
19 |
|
2. Производственная мощность по видам продукции |
995000,00 |
696500 |
796000 |
895500 |
945250 |
|
кирпич прессованный Т1, шт. |
248750 |
174125 |
199000 |
201487 |
236312,5 |
|
кирпич прессованный Т2, шт. |
547250 |
383075 |
437800 |
443273 |
519887,5 |
|
кирпич прессованный Т3, шт. |
199000 |
139300 |
159200 |
161190 |
189050 |
Таблица 3
Расчет потребности в сырье на годовой объем производства строительных материалов на 2017 год
|
Наименование сырья |
Расход на ед. продукции, кг |
Годовая потребность в сырье, т |
Цена за т сырья, руб. |
Стоимость сырья, тыс. руб. |
|
Кирпич прессованный, тип 1 |
||||
|
1. Цемент |
0,61 |
106,22 |
4 700 |
499,22 |
|
2. Вода |
0,793 |
138,08 |
53,75 |
7,42 |
|
3. ОДКП |
5,49 |
955,95 |
104 |
99,42 |
|
4. Химические добавки |
– |
– |
– |
– |
|
5. Краска |
0,012 |
2,09 |
90 000 |
188,06 |
|
Всего |
x |
x |
x |
794,11 |
|
Кирпич прессованный, тип 2 |
||||
|
1. Цемент |
0,61 |
233,68 |
4 700 |
1098,28 |
|
2. Вода |
0,7625 |
292,09 |
53,75 |
15,70 |
|
3. ОДКП |
5,49 |
2103,08 |
104 |
218,72 |
|
4. Химические добавки |
0,0061 |
2,34 |
260 000 |
607,56 |
|
5. Краска |
0,012 |
4,60 |
90 000 |
413,72 |
|
Всего |
x |
x |
x |
2 353,97 |
|
Кирпич прессованный, тип 3 |
||||
|
1. Цемент |
1,22 |
169,946 |
4 700 |
798,75 |
|
2А. Вода |
0,732 |
101,9676 |
53,75 |
5,48 |
|
3. ОДКП |
4,88 |
679,784 |
104 |
70,70 |
|
4. Химические добавки |
0,0122 |
1,69946 |
260 000 |
441,86 |
|
5. Краска |
0,012 |
1,6716 |
90 000 |
150,44 |
|
Всего |
x |
x |
x |
1 467,23 |
|
Итого |
x |
x |
x |
4 615,31 |
Таким образом, для производства Типа 1 прессованного кирпича, изготовленного на основе ОДКП, требуется 794,11 тыс. руб. в год для покупки сырья, для Типа 2 – 2 353,97 тыс. руб., для Типа 3 продукции – 1 467,23 тыс. руб. Следует отметить, что стеновой искусственный каменный материал Типа 2 требует больших затрат исходя из прочностных и технико-эксплуатационных характеристик получаемого камня. Относительно низкие затраты на производство кирпича Типа 1 обусловлены отсутствием в составе химических добавок, которые имеют высокую стоимость.
Таблица 4
Калькуляция себестоимости продукции
|
Статьи расходов |
Годовой объем, 696 500 шт. |
||
|
сумма, тыс. руб. |
на 1 вид изделия, руб. |
Удельный вес статьи в общей сумме расходов, % |
|
|
1. Сырье и основные материалы |
4 615,31 |
6,63 |
48,4 |
|
Т1 |
794,11 |
4,56 |
|
|
Т2 |
2353,97 |
6,14 |
|
|
Т3 |
1 467,23 |
10,53 |
|
|
2. Оплата труда производственных рабочих, в том числе |
929,45 |
1,33 |
9,7 |
|
Т1 |
232,36 |
1,33 |
|
|
Т2 |
511,2 |
1,33 |
|
|
Т3 |
185,89 |
1,33 |
|
|
3. Суммы отчислений на социальные нужды |
278,83 |
0,40 |
2,9 |
|
Т1 |
69,708 |
0,40 |
|
|
Т2 |
153,36 |
0,40 |
|
|
Т3 |
55,767 |
0,40 |
|
|
4. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования |
2 067,41 |
2,97 |
24,07 |
|
Т1 |
355,72 |
2,97 |
|
|
Т2 |
1 054,38 |
2,97 |
|
|
Т3 |
657,31 |
2,97 |
|
|
5. Всего прямых расходов |
7 891,00 |
11,33 |
90 |
|
Т1 |
1 357,73 |
9,26 |
|
|
Т2 |
4 024,41 |
10,84 |
|
|
Т3 |
2 508,86 |
15,23 |
|
|
в т.ч. без амортизационных отчислений |
7 635,54 |
10,96 |
|
|
6. Расходы на управление производством и общехозяйственные нужды |
500 |
0,72 |
5,2 |
|
в том числе арендная плата |
312 |
||
|
Т1 |
125 |
0,72 |
|
|
Т2 |
275 |
0,72 |
|
|
Т3 |
100 |
0,72 |
|
|
7. Производственная себестоимость, всего: |
8 135,54 |
11,68 |
95,2 |
|
Т1 |
1 482,73 |
9,98 |
|
|
Т2 |
4 299,41 |
11,56 |
|
|
Т3 |
2 608,86 |
15,95 |
|
|
8. Расходы на продажу |
454,12 |
0,65 |
4,8 |
|
Т1 |
113,53 |
0,65 |
|
|
Т2 |
249,77 |
0,65 |
|
|
Т3 |
90,82 |
0,65 |
|
|
9. Полная себестоимость |
8 589,66 |
12,33 |
100 |
|
Т1 |
1 690,43 |
10,63 |
|
|
Т2 |
4 342,21 |
12,21 |
|
|
Т3 |
2 557,02 |
16,60 |
|
В рассматриваемом инвестиционном проекте для работы на закупаемом оборудовании, согласно штатному расписанию, требуется 4 основных и 6 вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием технологической линии. Продолжительность одного рабочего дня равна 8 часов. Таким образом, трудозатраты основных рабочих равны 7944 часам, вспомогательных – 11916 часам в год. Отсюда следует, что общий фонд заработной платы рабочих основного производства составляет 929,45 тыс. руб. и рабочих вспомогательного производства – 1072,44 тыс. руб.
Калькуляция себестоимости продукции на 2017 год приведена в табл. 4.
Расходы на производство новых видов кирпича рассчитывались исходя из планируемых объемов производства, численности основных и вспомогательных рабочих, расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, арендной платы и расходов на реализацию продукции.
Согласно приведенным выше расчетам, общие расходы на изготовление кирпичей с отсевами дробления карбонатных пород составят в 2017 году 9,537 млн рублей.
Следует отметить, что данное производство относится к числу материалоемких отраслей, поскольку характеризуется большим удельным весом сырья и материалов в структуре затрат, они занимают более 48 % всех затрат. Также большую долю в общем объеме затрат занимают расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (2,76 млн руб., что составляет почти 29 %). Это связано с тем, что для производства стенового камня, получаемого методом сухого прессования из ОДКП Республики Марий Эл, требуется установка и наладка специализированной технологической линии, в которую входит 22 вида оборудования различного функционального назначения. Данная статья затрат включает в себя, помимо наладки оборудования, амортизацию основных средств, заработную плату вспомогательных рабочих и расходы на ремонт.
Таким образом, разработка технологической линии по производству высококачественного искусственного каменного материала на основе комплексного использования местных карбонатных пород позволит производить материал 3 типов в зависимости от его функционального назначения. Себестоимость инновационных материалов невысокая, а качество значительно выше аналогичных материалов у конкурентов.